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公司形成了一套完善的質量管理體系。公司在供應商認證、元器件檢驗、半成品和整機的跟蹤和檢驗都嚴把質量關。
（1）供應商的管理
從來料、生產及其他渠道所獲取的信息進行分析、綜合，并要求其改善；
不定期派駐檢驗員到供應商進行檢查，根據派駐檢驗員提供的品質情報對供應商品質進行跟蹤；
定期對供應商進行審核，及時發(fā)現品質隱患；
根據本企業(yè)生產反饋狀況、派駐人員檢驗結果、以對投訴的反應速度及態(tài)度對供應商進行排序，為企業(yè)對供應商的取舍提供依據。
（2）來料檢驗
據來料檢驗標準，按規(guī)定抽樣及接收標準對來料進行檢驗和驗證；
生產中發(fā)現的來料品質問題進行處理，組織相關部門人員召開評審會議，必要時開出《貨品改善通知單》要求供方改善；
要據《月度質檢報告》對供應商進行排序，為企業(yè)決策提供依據。
（3）在制品檢驗
依據特定產品標準，對在制品進行抽樣或全部檢驗，以確定本批在制品是否放行至下道工序；
首件樣品確認、流程確認、操作方法確認；
從關鍵工序定時抽檢；
巡視生產線并反饋發(fā)現的品質問題。
（4）最終產品檢驗
依據產品標準，對最終產品進行檢驗和測試，以確定產品是否交付至客戶處；
每臺設備出廠前，均要完成連續(xù)72小時負載試驗；
對檢驗合格率及抽檢不合格率進行統(tǒng)計觀察，與目標之間進行比較，確定是否需要采取適當的糾正預防措施；
組織相關部門人員對生產線進行評審，使之按正常流程運作；通報品質狀況，安排采取糾正行動。
（1）供應商的管理
從來料、生產及其他渠道所獲取的信息進行分析、綜合，并要求其改善；
不定期派駐檢驗員到供應商進行檢查，根據派駐檢驗員提供的品質情報對供應商品質進行跟蹤；
定期對供應商進行審核，及時發(fā)現品質隱患；
根據本企業(yè)生產反饋狀況、派駐人員檢驗結果、以對投訴的反應速度及態(tài)度對供應商進行排序，為企業(yè)對供應商的取舍提供依據。
（2）來料檢驗
據來料檢驗標準，按規(guī)定抽樣及接收標準對來料進行檢驗和驗證；
生產中發(fā)現的來料品質問題進行處理，組織相關部門人員召開評審會議，必要時開出《貨品改善通知單》要求供方改善；
要據《月度質檢報告》對供應商進行排序，為企業(yè)決策提供依據。
（3）在制品檢驗
依據特定產品標準，對在制品進行抽樣或全部檢驗，以確定本批在制品是否放行至下道工序；
首件樣品確認、流程確認、操作方法確認；
從關鍵工序定時抽檢；
巡視生產線并反饋發(fā)現的品質問題。
（4）最終產品檢驗
依據產品標準，對最終產品進行檢驗和測試，以確定產品是否交付至客戶處；
每臺設備出廠前，均要完成連續(xù)72小時負載試驗；
對檢驗合格率及抽檢不合格率進行統(tǒng)計觀察，與目標之間進行比較，確定是否需要采取適當的糾正預防措施；
組織相關部門人員對生產線進行評審，使之按正常流程運作；通報品質狀況，安排采取糾正行動。
